宝沃汽车工厂内核之一在于，将“工业4.0”智能生产融入到制造中，严格的向德国制造看齐。这个工厂是宝沃联合SAP集团，在中国开建的首家具有“德国汽车工业4.0”模式的汽车工厂。
关于“工业4.0”，有一个比较有意思的观点：德国人不相信人，认为是人都会犯错，尤其在生产制造中，人为把控的每一个环节没法得到百分之百的保障，最终的产品品质必然会受到严重影响。所以你会发现，德国人精于精密的生产制造，甚至小到牙刷植毛机都能找到顶尖的机械制造商。
于是人的作用就被具象化成两种：一是做生产规划，给机器人下达指令。二是辅助机器，使效率最大化。
如果按照工业4.0的标准，自动化程度高低，已经成为考量企业制造能力的其中一个准则了。目前宝沃工厂冲压焊接车间，主线自动化率达到100%，与之对比，国内多数汽车制造厂的数据是93%~98%，这个成绩已然跻身顶尖合资品牌制造之列。
目前宝沃汽车工厂的自动化机器人有547台：其中冲压22台，包括运输机器人与自动装箱机器人；车身443台，主要完成点焊、弧焊、螺柱焊、车顶激光钎焊，涂胶、滚边以及打磨等连接工艺的自动化；油漆车间76台，主要完成内外表面自动化喷涂以及车身底部涂胶的自动化；总装车间6台，主要完成玻璃涂胶和安装的自动化。
在硬件上，和工业机器人制造商KUKA、全球成形设备供应商舒勒集团，ABB集团等开展合作。这些公司，在全球的知名度和可靠度都非常的靠前。软硬件配置如何？以冲压车间为例，宝沃工厂的冲压车间用了22台工业机器人，数量上在国内相比最多。冲压件外板采用电镀锌，内板采用热镀锌，这种工艺配置一直都是奔驰品牌采用的。
车身1500兆帕超高强度钢应用比重超过79%
“工业4.0”强调的几个重点，包括数字化、高柔性化生产，协同制造和云数据应用。这里重点说一下柔性生产，宝沃工厂是全球首个拥有八车型智能生产系统的智能工厂，就是说可以在同一条生产线上最多生产8种完全不同的车型，涵盖A0级车型到D级车，轴距范围是2300mm-3200mm。甚至可以生产左舵和右舵车型，在动力类型上，汽油、柴油、混合动力以及纯电动车型也都能生产。
柔性制造的目标，简单来说就是降低成本，减少品种切换成本的浪费，在此基础上，可以调整产能，使之和市场需求产能一致。现在宝沃密云工厂可以生产的车型包括：BX3、BX5、BX7、BX7 TS以及即将上市的新能源车辆BX i7。
由于制造成本的降低，消费者就可以花更少的钱，买到更好的产品，这是一个正向循环。
顺便补充一句，宝沃工厂设计之初的产能是18万辆/年，正在进行二期扩建，配合柔性制造的优势，可以达到36万辆/年的产能。也可以这样直观的去解释：宝沃工厂可以达到每60秒生产一台车，每天最多生产1200辆车，个性化订单从下单到交付需要23天，每个工人平均一年就能制造110辆车。
除了冲压，焊装，总装车间外，涂装车间由于对清洁度有极高的要求，一般是很难深入参观，这次也比较遗憾，没有进入到宝沃的涂装车间。
不过宝沃汽车的涂装工艺在业界人士口中一直有较高的赞誉度，用环境友好型水性漆+免中涂工艺体系，并采用和豪华轿车相同的油漆材料。据说宝沃为了适应北京二阶段环保要求，进行工厂改造就花掉8000万。
前日产北美营销负责人杨嵩，1月份才刚刚来到宝沃，担任宝沃汽车集团首席运营官兼营销公司总经理。在这次工厂探访之前，杨嵩在会议室简单的和媒体人聊了几句，谈笑说为什么要来宝沃，其实是看重了这里的工厂，还幽默的把东风日产“人，车，生活”的Slogan改成了“人，车，工厂”。
杨的观点是：相比于企业的制造能力，品牌、营销，渠道这些事情，只要肯花精力，改变会相对容易些。这个看法倒是提醒了不少人，汽车的本质要回归，制造能力强，品质才会有保障，在一定程度上也会给品牌带来弹性。这样看来，也就能理解之前德国宝沃汽车为什么敢提出终身质保的政策了。
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