随着我国高速公路事业的迅猛发展，在公路设计中桥梁比重也日益增大，桥梁上部采用预制箱梁已成为一种传统的施工工艺。在箱梁预制工艺中,模板工程传统工艺采用的是分块拆卸、分块拼装,这样施工工艺拆卸难度较大，工人劳动强度高，倒运拼装装时间长。因此，减小而整体式模板是将分块模板拼装好后焊接打磨形成一个整体,在固定轨道上整体安装拆卸。整体式液压行走模板安装拆卸方便、施工效工人劳动强度，缩短模板倒运拼装时间的问题成为主要矛盾。
率高,无拼缝、外观质量好,无需吊装、安全性好,经济效益显著。因此，整体式液压行走模板就很好的解决了这个问题。
2 工艺原理
整体液压行走外模是在传统模板的基础上进行的突破和创新，是社会发展到一定阶段，机械化作业越来越多的取代原先传统人工作业的一种体现。
整体式液压行走外模的施工工艺原理为：模板形成一个整体，无需过程中拆卸和拼装，梁体外观无拼缝；由液压系统提供动力，在纵向、水平、竖直方向上移动；可以自行行走，免吊装。
3 关键技术
3.2操作要点
3.2.1施工准备
1底模板在使用前，反复打磨钢模和台座钢板，清除锈迹和焊缝痕迹，刷隔离剂保养备用。
2侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨抛光并涂刷脱模剂，模板堵漏必须采用泡沫胶。
3在台座侧面用油漆标定箱梁腹板钢筋位置，横隔梁位置、指点位置。
4及时检查各小型机具（比如振动棒、喷淋设备、防锈油脱模剂等）是否运转良好，发现问题及时更换，确保施工顺畅。
3.2.2钢筋加工及安装
所有钢筋在钢筋加工棚内加工成半成品，以每片梁用量分型号捆绑放置并标识。加工好后直接在台座进行绑扎（要求在台座两侧用红油漆标示底板横向、纵向钢筋间距），通长受力主筋的连接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d，要求两接合钢筋轴线一致，焊条采用J502或J506焊条。采用双面搭接焊，焊缝长度≧5d。
3.2.3预应力安装施工
1管道制作
箱梁预应力筋孔道采用金属波纹管。波纹管接头用大一号管道，其长度大于或等于30cm，一个孔分五～七节拼联。接头用宽透明胶布绑扎，防止进浆。
2波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装，先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋或侧模上定出曲线位置。波纹管沿定位筋绑牢，在钢筋安装中进行点焊时注意不能触烧波纹管，如检查出波纹管被烧通孔洞，要及时采用胶布封绑或者更换。
3.2.4模板安装
1底模安装
箱梁底模采用在台座上铺设8mm厚钢板形成，底模直接安放在台座上，与台座上的槽钢焊接形成整体。除吊点处85cm活动段底模（以便箱梁转运穿索兜底有足够的操作空间）可升降调节，其余底模第一次安装完成后不再拆卸。
2侧模安装
单块侧模模板运至预制梁场之后，将各块段模板通过螺栓连接成整体，拼装成整体模板。然后根据所预制箱梁长度选择调节块段，在场地内将两侧侧模及部分调节块组装成整体。然后由布置于预制场地内的龙门吊吊装至侧模行走系统，调节侧模标高并加以固定。同时将模板顶部及台座处拉杆拧紧，并将支撑于地面的钢管与支撑梁连接牢固。
3内模及端模安装
单块内模模板运至预制梁场之后，按照梁长方向拼装成两节的整体模板。由布置于预制场地内的10t龙门吊吊装至内模台座存放，进行打磨除锈处理，涂抹脱模剂，脱模剂涂刷要求均匀，厚薄以模板板面有油感为准。然后再吊装至预制台座，同时调节侧模横向移动台车及内模，保证箱梁腹板厚度。
3.2.5混凝土施工
在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注。混凝土入模前检查砼和易性及坍落度，混凝土不得有离析现象，入模前混凝土坍落度控制在14～18cm之间，混凝土入模温度在5-32℃之间。混凝土采用水平分段（5～10ｍ）、斜向分层（7～10层）,每层浇注厚度不超过30cm。
梁体混凝土强度达到2.5MPa左右即可拆模，液压整体式模板利用液压系统整体拆卸、行走，普通模板拆模采用龙门吊分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，箱梁内模在侧模及端头钢模拆除后进行。
模板拆除后，混凝土强度完全达到凿毛强度要求以后及时进行凿毛，混凝土二次结合部表面的浮浆全部凿除，露出坚实混凝土面。
3.2.6预应力施工
箱梁张拉分二期，一期张拉为主梁张拉，二期张拉为负弯矩张拉。预应力筋张拉必须在混凝土强度达到设计强度的90%以上及混凝土龄期不少于7天时方可进行。
3.2.7孔道压浆
箱梁采用智能压浆机进行孔道压浆，并配备能制具有胶稠状水泥浆的拌和设备，一般不超过24h。。预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。
3.2.8孔道压浆移梁和存梁
用龙门吊吊起后运行到存梁场存梁，按长临公司标准化要求在梁体喷上相应标签。
3.2.9精准模板系统改进
在第一次使用该模板系统预制箱梁时，发现浇筑出来的箱梁下部间距偏离了4cm左右。经认真检查模板系统的安装、立模，确定问题不是由于模板系统的安装误差导致的。因此就模板系统本身的结构形式进行了细致的分析，并和已有的模板系统对比发现，导致该问题的主要原因是：因为内模系统的结构在混凝土浇筑时，其作用形式可以简化看为悬臂梁受力结构。因此可能导致悬臂端也就是内模下部发生较大的位移,说明内模系统在该方向上的刚度是偏弱的,有必要加强。
最简便的方法就是在内模和内模支撑结构之间加装一根横撑,同时对横向支撑点附近进行加固处理。使内模结构工作于简支受力状态,减小受力弹性变形和避免几何变形。实际使用中,在上下模板的铰接点处和内模行走系统之间加8cm的钢管柱作为横向支撑,同时内模支撑系统横向支撑点处加焊槽钢板。
浇筑以后的测量结果表明箱梁下部的位移由最初的几cm下降到只有3mm左右,完全能够满足箱梁预制的要求。
实施效果
4.1实施效果一
长临高速公路路基桥涵第12合同段的其中四座桥梁，在上部梁板预制时，均采用液压整体式行走模板系统预制箱梁。计划预制157片的30米的箱梁，截至目前为止已预制114片。采用液压整体式行走模板系统预制的梁板整体外观质量比传统施工工艺得到很大提升，且大大节省了人力及其劳动时间，极大地提高了经济及社会效益。
4.2实施效果二
中交二公司第三工程有限公司承建的甘肃省兰州至永靖一级公路LY3标，共有预制箱梁864片，其中包括三江口黄河特大桥（40m箱梁384片、20m箱梁32片）、尕庙台特大桥（20m箱梁440片）、中桥一座（20m箱梁8片），均采用整体式液压行走模板，箱梁整体外观质量比传统施工工艺得到很大提升，以往出现的错台，漏浆、模板接缝等问题得到了有效改善。
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